¿Por qué elegirnos?

Para mejorar de forma fiable la permeabilidad al aire de la carcasa de fundición de precisión en piezas complejas de paredes delgadas, se pueden instalar orificios de escape a una altura considerable durante el proceso de fabricación y disponer adecuadamente el sistema de alimentación. Esto evita la entrada de gas en la bobina de vertido, lo que favorece la descarga de gas en la cavidad. Además, se puede aumentar la temperatura de vertido, reducir al máximo la distancia entre las boquillas de vertido y disminuir la velocidad de vertido. De esta forma, se logra un llenado uniforme y fiable del metal fundido, evitando la presencia de gas y facilitando la descarga fluida del metal líquido y el gas en la cavidad. El proceso de tostado de la carcasa de fundición de precisión de sílice debe ser suficiente, de manera que haya una temperatura adecuada para garantizar de forma fiable que la carcasa se tueste por completo y que las sustancias gaseosas se eliminen totalmente, y que el color de la carcasa sea gris claro o blanco durante el proceso de tostado, sin que aparezcan manchas negras.

Se fabrica un troquel metálico cuya impresión es la misma que la requerida en el molde final.
 
Se inyecta cera fundida en el molde metálico para crear un patrón, se deja solidificar y luego se retira. Algunos patrones de cera complejos se fabrican uniendo varios patrones separados con un adhesivo.
 
Las piezas de cera se ensamblan en un árbol de cera; en el árbol se pueden colocar muchas partes dependiendo del tamaño, y es común que los componentes tengan un peso que oscila entre 0,1 kg y 50 kg.
 
A continuación, el árbol se sumerge en una suspensión de sílice sol zircon para recubrir la cera. Esta suspensión, de gran finura y baja viscosidad, proporciona un excelente acabado superficial en la pieza fundida. La suspensión se recubre con material refractario y el proceso se repite varias veces hasta formar una capa protectora alrededor del modelo de cera.
 
El proceso de secado es fundamental. Las cáscaras deben secarse de forma natural a temperatura constante para que los geles de sílice y las partículas refractarias se adhieran, dando como resultado un molde de cáscara resistente y de alta calidad.
 
Los árboles de cera se introducen en hornos a unos 200 grados para derretir la cera.
 
Una vez retirada toda la cera, los árboles se calientan a más de 1000 grados para completar la preparación para el vaciado.
 
A continuación, el metal se vierte en los moldes calientes, lo que permite que la aleación alcance las secciones más delgadas del molde antes de solidificarse.

En primer lugar, desde la perspectiva de la estructura del producto, las piezas de fundición de sílice coloidal incluyen principalmente moldes, cavidades, sistemas de alimentación, ventiladores de extracción y otras partes. Los moldes son el núcleo del proceso de fundición y afectan directamente la calidad de los productos. Por lo tanto, al elegir piezas de fundición de silicona coloidal, debemos prestar atención al diseño y la precisión del procesamiento del molde.


A continuación, en cuanto a la selección de productos, primero debemos definir el tipo y la cantidad de productos a fabricar, y luego elegir el fabricante de piezas de fundición de sílice coloidal más adecuado según las necesidades reales. Al seleccionar un fabricante, es importante elegir uno con buena reputación y amplia experiencia para garantizar la calidad y el plazo de entrega del producto. Además, es fundamental considerar la capacidad técnica y el nivel de servicio del fabricante para asegurar que pueda brindar un servicio posventa de alta calidad.

Analicemos las ventajas del producto. Los productos de fundición de sílice coloidal se caracterizan por su alta precisión, resistencia a la corrosión y respeto al medio ambiente. Gracias a la estabilidad del sol de sílice, los productos metálicos obtenidos presentan una alta precisión y una superficie lisa, lo que permite fabricar piezas con formas complejas. Además, el sol de sílice ofrece una excelente resistencia a la corrosión y respeto al medio ambiente, cumpliendo con los requisitos de diversos entornos hostiles y medios corrosivos.

Finalmente, desde la perspectiva de los escenarios de uso, la fundición con sílice coloidal se utiliza ampliamente en la producción de diversos productos metálicos, como piezas de precisión, equipos médicos, autopartes, etc. Además, debido a su respeto por el medio ambiente, la fundición con sílice coloidal también es adecuada para sectores como la industria alimentaria y la farmacéutica.